半導體大廠的跨系統警報整合實績 利用 ERC 打造零時差緊急應變與決策中心

客戶案例研究 : 外商半導體公司

產業 : 高科技產業

專案背景

在重視現場安全與關鍵設施防護的半導體產業中，如何針對「緊急狀況」與「潛在安全疑慮」即時做出應變，將損失與災害降至最低，是企業極為核心的警報管理課題。

我們的客戶在台灣設有多個半導體生產廠區與中央中控室，長期面臨現場各子系統監控軟體新舊混雜、收取警報方式各異的異質整合難題。過去由於缺乏自動化通報功能，廠方必須仰賴工程師 24 小時輪班死守螢幕，並以人工電話逐層通報，不僅反應時效堪憂，亦造成專業工程人力的沉重負擔。此外，廠區雖有既定應變機制，卻缺乏標準化系統落實軌跡記錄與輪班無縫交接，警報統計與趨勢分析更全靠手動處理，耗時且不夠即時。為了解決跨廠區通報瓶頸並健全智慧運維系統，該大廠遂導入了「緊急應變中心 (ERC, Emergency Response Center)」全廠一體化管理平台。 

你可能會問，什麼是 ERC 呢？廣義來說，ERC 指的是工廠內預先規劃、具備防護設施與結構安全的專責指揮所。當廠區不幸發生火災、毒氣外洩或重大災變時，廠內的緊急應變小組會立即進駐，作為即時決策調度與整合內外部資源的作戰總部。 而科勝科技為客戶量身打造的 ERC 平台，則是將緊急應變所需的關鍵機制全面數位化。它打破各子系統的資料孤島，在單一戰情平台上整合了全廠警報監控、訊息雙向通報、應變 SOP 追蹤、報表分析、交接班與巡檢等多種功能，是全方位守護工廠安全與營運韌性的智慧解決方案。

以下為該客戶導入 ERC 系統的完整案例深度剖析：

1. 異質設備語系不通，整合成本高昂：隨著工廠長期擴建，廠內充斥著新舊交替、多種品牌的控制器（PLC）與機電設備。這些設備宛如各說各話，缺乏統一的通訊標準，導致系統介接困難重重。

2. 數據孤島形成斷點，缺乏即時透明度：許多廠區的能耗數據仍散落於各個獨立子系統中，甚至因系統難以整合，所以過度仰賴人工定時抄表。缺乏連續性且極易出錯的收集方式，使數據嚴重延滯與丟失，形成管理上的斷層，讓主管難以即時掌握全廠能源效率的動態。

3. 被動式管理，無法動態最佳化能源策略：在缺乏清晰、透明且即時的數據總覽下，企業往往只能採取憑經驗、靠直覺的被動營運模式，無法針對現場實際的負載需求進行動態的最佳化調整，導致大量能源無形中被浪費。

客戶需求：異質監控混雜下的警報管理與應變挑戰 

該半導體大廠設有多個廠區，並於總部設有中央中控室。由於晶圓製造與封測製程極為複雜且精密，廠務維運面臨了以下痛點：

1. 監控系統新舊混雜，整合複雜度高： 現場擁有眾多涉及重要設施或危害物質的現場子系統（例如：生產機台、緊急發電系統、氣體絕緣系統、氣體偵測器、一般化學品系統、廢水處理、供水及空壓系統等）。這些底層系統所使用的 SCADA 監控軟體品牌與版本新舊均不一致，收取警報的方式也不同，使得業主苦於無法建立統一的工廠警報整合平台作為監控中樞。
2. 工程師疲於奔命，輪班人力耗費大： 由於各廠區的監控警報缺乏自動化警報管理與通報機制，必須由工程師 24 小時輪班、用雙眼死守緊盯系統螢幕。一旦發現異常，需再以人工電話逐層通報，不僅難以在第一時間進行關鍵的緊急事件處理，也讓寶貴的專業工程人力浪費在庶務性的看守工作上。
3. 應變與交接缺乏標準化管理系統： 廠區雖然建立了緊急應變指揮及通報機制，但缺乏標準化的管理系統進行軌跡記錄；且若要統計各子系統的警報事件來產出趨勢報表，過去全以人工手動處理，不僅不夠即時，更是相當費時費力且錯誤率高。

解決方案 

打破異質系統，以四大核心模組實現全廠智慧應變

為了解決跨廠區的通報瓶頸，該大廠導入 ERC 緊急應變中心，利用四大核心模組：警報事件、訊息通知、報表整合及交接班模組，作為全廠整合重要警報、發送通知、統計分析與追蹤交接的標準化工廠警報整合平台：

• 跨系統多源資料整合（警報事件模組）： 作為核心工廠警報整合平台，ERC 具備強大的資料整合能力，能被動讀取並匯整不同品牌 SCADA、DCS、PLC 與工業資料庫的警報資料。中控室可透過「資訊整合儀表板」一站式檢視所有子系統的即時警報資訊，並支援單主機多螢幕或單螢幕輪播等多種前台顯示設定。
  
  
• 自訂警報分級與顏色辨識： 為了落實精準的警報管理並防止「警報疲勞」，系統支援後台分級設定。將警報自訂為嚴重(Critical)、高等 (High)、中等 (Medium)、低等 (Low) 四個級別，並可自訂配置不同顏色，讓值班人員在第一時間辨識出最攸關製程安全與公安的「嚴重級」事件。
  
  
• 警報雙向確認與動態向上通報（訊息通知模組）： 利用 ERC 的 訊息通知模組。當機台觸發特定警報時，系統會自動透過Microsoft Teams、Slack、SIP 語音、手機簡訊、LINE、企業微信或 Email 等多管道發送通知。更重要的是，系統內建「雙向確認 (ACK) 與動態升級重傳」機制，若下層值班人員未於時效內確認，MGS 會自動重送或向上升級通報層級（如自動升級至主管或處長），大幅加快緊急事件處理的啟動時效，確保重大異常絕不被忽略。
  
  
• 應變 SOP 數位化與無縫交接（交接班模組）： 現場人員在執行緊急事件處理時，可直接在網頁端填寫警報處理註解與即時進度回報，將應變 SOP 完整數位化記錄。所有的處理紀錄皆會寫入資料庫以供線上即時查詢。在輪班交接時，系統會自動帶出未完成與未復歸的警報任務，保障職責無縫轉移。
  
  
• 視覺化警報統計與趨勢分析（報表整合模組）： 完善的警報管理依賴數據支撐，ERC 系統會自動統計警報數量、等級與持續時間，並自動產出視覺化報表與緊急事件次數趨勢圖，讓管理團隊輕鬆掌握高頻故障源頭與異常時段，提早排除潛在危險。

圖片來源: 科勝科技股份有限公司，圖中數據皆經過編輯變造，非原始數據。

導入效益 

透過 ERC 智慧應變中心的全廠級落地，該半導體大廠完成了智慧維運與警報管理機制的全面升級，帶來顯著的成效：

• 實現跨廠區一站式監控： 透過標準化的工廠警報整合平台，總部管理人員可以一站獲取多個生產廠區的即時狀態。不論是控制室、廠長室或公共大廳，皆能透過電腦、平板或手機瀏覽器隨時掌握，徹底突破距離限制。
• 警報通報 100% 自動化，加速緊急事件處理： 警報派發與即時通知全面自動化，現場工程師無須再 24 小時死守螢幕，遇異常亦能秒級啟動緊急事件處理流程。專業人力得以被釋放，轉向投入高附加價值的機台預防保養、製程優化或主動巡檢，創造更高生產力。
• 制定應變決策，故障防範有據可循： 告別過去手動撈取數據與雜亂無章的紙本記錄。透過自動產出的警報管理趨勢報表，現場工程師能隨時掌握警報次數排行與持續時間，依據精確的數據制定改善策略，大幅提升工廠安全韌性。

圖片來源: 科勝科技股份有限公司、ChatGPT